時間：2023-03-22 17:44:36
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中圖分類號：TG44文獻標識碼： A
1.前言
我單位壓力容器筒體焊接一般采用埋弧自動焊的焊接方法。以往我單位壓力埋弧自動焊焊接工藝都是采用先焊接焊縫內側，后焊接焊縫外側。為防止焊接時擊穿焊縫，焊接內側打底焊縫時外側還需墊焊劑，內側焊接完畢后，背面還必須進行碳弧氣刨清根，并進行徹底打磨后，才能進行外側的焊接。埋弧自動焊背面清根的焊接工藝，存在生產效率低，浪費焊接材料，工人勞動強度大等缺點?，F我車間埋弧自動焊背面不清根工藝已經成熟應用于壓力容器筒體焊接，此焊接工藝方法的應用，實現了埋弧自動焊的真正自動焊。本文將主要介紹運用于實際壓力容器生產的埋弧自動焊背面不清根工藝。
2.埋弧自動焊背面不清根技術
埋弧自動焊背面不清根技術，可以不用外側墊焊劑，節省了焊接材料，降低了焊接成本，關鍵是省略了碳弧氣刨清根和砂輪打磨焊道的工序，大大縮短了焊接周期，提高了焊接效率。我單位經過焊接工藝評定試驗，除能夠保證能夠焊透，經過無損檢測（RT或UT）合格外，關鍵是力學性能試驗及沖擊試驗結果符合標準規定，與使用碳弧氣刨清根焊接沒有明顯的變化。埋弧自動焊背面不清根技術在壓力容器焊接實際應用中的難點有三個，一是保證焊縫能夠焊透，二是保證打底焊縫在埋弧自動焊過程中不將焊縫擊穿，能夠保證焊接的連續進行，三是在不清根的條件下，保證焊縫余高不超標。
3.焊接工藝難點
在此項技術實際壓力容器焊接的應用過程中，總結出出現最多的缺陷為根部未焊透，并且只要出現就會使連續未焊透，出現的部位大多在內側打底焊縫的根部。解決未焊透的常用辦法就是增大焊接電流，減小坡口鈍邊，這樣又容易造成自動焊接時擊穿焊縫。如何確保實際焊接過程中即不擊穿焊縫，又能保證焊透，成為埋弧自動焊不清根焊接工藝的重要的難點。
4.焊接過程控制
4.1坡口加工
埋弧自動焊不清根焊接選擇合適的坡口至關重要。坡口越大，越容易焊接，但同時也增加填充金屬的量和焊接工作量；坡口越小，越容易造成脫渣困難和焊縫中出現夾渣等缺陷。經過反復試驗，得出板厚為8-12mm，可以采用不開坡口的背面不清根焊；對于14-24mm之間的可以采取常規的V型坡口；對于24mm以上的厚板可以采用雙V或雙U型坡口形式。但是為了確保焊接時不擊穿焊縫，坡口還要留4-6mm厚的鈍邊，并且組對時不留間隙。 常用坡口形式見表4-1。
表4-1
坡口加工時的注意事項：
a)加工坡口鈍邊時，鈍邊大小一定要均勻，控制在工藝要求的范圍內，否則影響打底焊接，使焊接參數不宜掌控；
b)坡口鈍邊要保證垂直，否則影響坡口組對間隙，使焊接過程容易出現擊穿；
c)開X型坡口時，盡量使內側坡口厚度大于外側坡口，減少外側坡口焊接的工作量。
4.2坡口組對
對于埋弧自動焊不清根工藝而言，影響其焊接質量的主要為坡口組對的間隙和錯變量，若坡口組對不符合工藝要求，相當于直接改變了坡口的形式。
坡口組對間隙直接影響打底焊縫是否擊穿，在實際焊接中發現，只要組對后透光就不能直接進行埋弧焊打底層的焊接。大于1mm的對接間隙就很容易擊穿，因此組對間隙要嚴格把關。
組對的錯變量將直接影響焊絲是否與焊縫在同一直線（如圖4-1），從而關系到焊接時能否焊透，所以不清根工藝的焊接要求錯變量在1mm之內。
圖4-1
注意事項：若組對間隙≥1mm或組對后透光，不能直接進行埋弧自動焊的打底，補救辦法是進行重新組對或者使用焊條電弧焊進行打底填充。對于錯變量的控制，實際操作證明，經過嚴格的卷圓、組對過程的控制，30mm以下的鋼板的錯變量是能夠控制在1mm以下的。而30mm以上的鋼板其剛性過大，強行組對將造成應力增大，而且板材越厚，錯變量就更難控制，導致焊接返修的工作量也越大，因此焊接過程中也可以使用碳弧氣刨對組裝好的坡口進行修正。
4.3定位焊
定位焊縫一般選擇在后焊的一側，我單位無論是縱縫還是環縫，定位焊都在外側，而且定位焊接比較方便，較易保證定位焊縫的焊接質量。在埋弧自動焊不清根焊的焊接工藝中，只要定位焊是合格的焊縫，在焊接時就可以不清除。
4.4焊接
埋弧自動焊不清根焊接時，焊絲必須對準焊縫中央，所以焊接時必須使用紅外線焊縫跟蹤儀。我單位常用的焊絲直徑為4.0mm，以常用的H10MnSi配SJ101焊劑為例，其焊接工藝參數如表4-2。同樣，厚板在增加需要多層多道焊的，與使用清根焊沒有區別。
表4-2焊接工藝參數
5.埋弧自動焊不清根焊技術的實際應用
我單位應用埋弧自動焊不清根技術以來，大大提高焊接生產率，降低了焊接成本和焊工勞動強度。實踐證明，通過焊接坡口、組對、焊接過程的嚴格控制，對于8-24mm厚的鋼板使用不清根焊，焊縫通過RT射線檢測，焊接合格率可以達到98%以上。對于26mm以上的鋼板，隨著焊接層數增多，焊接工作量加大，合格率有所下降，一旦出現返修，都是連續缺陷，工作量也很大，所以焊接時更需要嚴格的控制，必要時要采取碳弧氣刨清理。目前，埋弧自動焊不清根技術已經成熟應用于我單位壓力容器制造的焊接。
關鍵詞：壓力管道，安裝，質量控制
壓力管道的作業一般都在室外，敷設方式有架空、沿地、埋地，甚至經常是高空作業，環境條件較差，質量控制要求較高。由于質量控制環節是環環相扣，有機結合，一個環節稍有疏忽，導致的都是質量問題。根據壓力管道的施工要求，必須在人員、焊接、材料、過程檢驗等方面強化管理，有針對性地采取各種技術措施，才能保證壓力管道的安裝質量得到有效的控制。下面就有關方面進行分析闡述。
一、人員素質
對壓力管道焊接而言，最主要的人員是焊接責任工程師，其次是質檢員、探傷人員及焊工。
1、焊接責任工程師是管道焊接質量的重要負責人，主要負責一系列焊接技術文件的編制及審核簽發。畢業論文，安裝。如焊接性試驗、焊接工藝評定及其報告、焊接方案以及焊接作業指導書等。因此，焊接責任工程師應具有較為豐富的專業知識和實踐經驗、較強的責任心和敬業精神。經常深入現場，及時掌握管道焊接的第一手資料；監督焊工遵守焊接工藝紀律的自覺性；協助工程負責人共同把好管道焊接的質量關；對質檢員和探傷員的檢驗工作予以支持和指導，對焊條的保管、烘烤及發放等進行指導和監督。
2、質檢員和探傷人員都是直接進行焊縫質量檢驗的人員，他們的每一項檢驗數據對評定焊接質量的優劣都有舉足輕重的作用。因此質檢員和探傷員首先必須經上級主管部門培訓考核取得相應的資格證書，持證上崗，并應熟悉相關的標準、規程規范。還應具有良好的職業道德，秉公執法，嚴格把握檢驗的標準和尺度，不允許感情用事、弄虛作假。這樣才能保證其檢驗結果的真實性、準確性與權威性，從而保證管道焊接質量的真實性與可靠性。
3、焊工是焊接工藝的執行者，也是管道焊接的操作者，因此，凡是從事壓力管道焊接的焊工、必須按照現行《鍋爐壓力容器焊工考試規則》、《現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范》的規定進行考試，考試合格后，方可從事相應的焊接施工。
二、焊接
焊接是壓力管道安裝施工的關鍵過程和主要過程, 控制好焊接質量是預防產生不合格產品的重要措施。壓力管道的焊接應從以下幾個方面加強管理。
1、焊接工藝評定及施焊工藝：焊接技術人員應依據設計圖紙，有關施工規范及現行標準，根據焊接工藝評定并結合施工現場的實際條件制定切實可行的焊接工藝指導書。施工前對焊工和管工進行技術交底，內容包括焊接材料、工藝參數、焊前預熱、層間、后熱、熱處理的溫度和時間、對焊接材料的保管、使用以及無損檢測等各項要求。
2、坡口加工及清理：現場條件允許的情況下，應盡量采用等離子弧、氧乙炔等熱加工方法。坡口加工完成后，必須除去坡口表明的氧化皮、油污、熔渣及影響接頭質量的表面層，清除范圍為坡口及其兩側母材不少于20毫米區域，并應將凹凸不平處打磨平整。畢業論文，安裝。
3、定位/組對：管接頭組對應在確認坡口加工、清理質量后進行。管接頭的組對定位焊是保證焊接質量、促使管接頭背面成形良好的關鍵，如果坡口形式、組對間隙、鈍邊大小不合適，易造成內凹、焊瘤、未焊透等缺陷。組對間隙應均勻，定位時應保證接管的內壁平齊、內壁錯邊量不超過管壁厚度的10%，且不應大于15毫米。如壁厚不一致，應按規定進行修磨過渡。若焊接定位板時應在焊管板角焊縫的同一方向。管件組對時應墊置牢固，并應采取措施防止焊接過程產生變形。定位焊時，應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝，并由合格焊工施焊。
4、環境因素是制約焊接質量的重要因素之一,施焊環境應符合以下幾方面條件：首先，焊接的環境溫度應能保證焊件焊接所需的足夠溫度和使焊工技能不受影響。當施工的環境溫度低于施焊材料的最低允許溫度時就應該根據焊接工藝評定提出預熱要求來操作。另外,在實際焊接時的風速不應超過所選用焊接方法的相應規定值。當風速超過規定值時應備有防風設施才可安排施工。最后，如果焊件表面潮濕(例如下雨),焊工及焊件無保護措施或采取措施仍達不到要求時應停止施工作業。
三、材料管理
要提高壓力管道工程的質量,首先必須從源頭抓起,在材料采購、驗收環節把好關。
1、工程質量創優，材料質量是基礎。采購材料時，必須要求供方提品樣本及出廠合格證，按規范要求進行檢查驗收、抽樣試驗，對特殊材料必須送到檢測中心進行試驗，合格后方可使用。凡進場的材料質量不合格者，一概拒絕驗收。壓力管道安裝過程使用的焊料、管道材料以及其他消耗材料都必須確保符合設計圖紙的要求,如材料變更或代用,必須取得原設計單位的同意并辦理相關手續。
2、經檢驗合格的材料，現場材料員負責進行入庫并對其登記上賬。畢業論文，安裝。有時現場某些材料規格很大，無法在庫房存放，故應該選合適的露天場地存放，并做好防護工作。畢業論文，安裝。畢業論文，安裝。需要進庫房存放的材料必須入庫妥善保管，以防丟失和損壞。材料發放時，一定要核對材料的工程項目、規格、型號、材料和數量，以防有錯。現場使用的焊條必須烘干，操作人員用保溫桶領用，以防返潮。每一只桶內只能領用同一牌號的焊條，以防錯用，且一次最多不能超過5公斤，在桶內存放時間不應超過四小時，否則必須進行重新烘干。焊絲一次領用數量不得超過最小包裝，使用前應檢查表面的銹蝕、油污等雜質是否清理干凈。氬弧焊所用氬氣純度應不低于99.9%，且含水量不大于50ml/m3。
四、過程檢驗
壓力管道安裝時常因過程控制不力,導致施工質量不理想,因此對于壓力管道施工質量的控制可以從以下幾方面來進行。
(1)加強外觀檢驗,外觀檢驗主要包括檢查管道的表面及焊縫是否有裂紋等缺陷,外觀檢驗還包括壓力管道組成件和支承件以及在壓力管道施工過程中的檢驗。這些檢驗都為壓力管道質量事故提出了預防的方法,使得事故及時發現并及時解決。畢業論文，安裝。
(2)加強無損檢測,加強無損檢測主要包括加強焊縫表面和焊縫內部等方面的無損檢測,無損檢測主要是用于檢測壓力管道的表面及內部質量。另外,還需要加強硬度測定,對有熱處理要求的壓力管道焊縫,還應該測量焊縫及熱影響區的硬度值是否符合設計要求中有關項的標準規定。
五、結束語
以上是我們在多年從事壓力管道安裝工程質量體系管理工作中探索和總結出來的,希望能為從事壓力管道工程項目施工的管理人員提供一些參考,盡快提高壓力管道工程項目的管理水平,促進壓力管道管理的體系化、規范化進程。
參考文獻
1、工業金屬管道工程施工及驗收規范（GB50235-97）；
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【關鍵詞】城市建設，壓力容器，焊接自動化，現狀與發展
中圖分類號：TU984文獻標識碼： A
一、前言
焊接自動化技術是提高壓力容器產量、提高質量、降低成本和勞動強度、保障生產安全的前提，焊接自動化程度已成為衡量壓力容器的工程施工質量重要標志之一，并且關系到整個工程的順利進行。
二、壓力容器焊接的概述
壓力容器歸于承壓類的特種設備，如果在施工階段中，專業技術和質量操控不過關，則會構成極大的安全隱患。在壓力容器的焊接階段中，焊接接頭的質量對全部容器的質量都會有重要的影響。從某種含義上講，一個壓力容器的質量怎么，取決于很多方面，例如焊接材料的挑選，焊接技能、焊接設備的好壞以及焊接檢驗是不是合格等。壓力容器的焊接技能，則是一個關鍵的階段，需求有不斷的完善和突破。影響壓力容器焊接質量的緣由有很多，在進行焊接之前，應當檢查一下焊接技術、工藝是不是合格，因為焊接技術、工藝的內容即是對焊接質量是否合格的可行性保障。一般說來壓力容器的焊接技術、工藝所履行的鑒定標準為NB/T47014-2011《承壓設備焊接工藝評定》。
三、壓力容器焊接自動化技術的應用現狀
1、接管與筒體的自動焊接技術及工藝
以往傳統的馬鞍形狀埋弧焊接設備運動軌道現已無法完全的達到現階段焊接設備的實踐需要，而且也不合適應用到厚度較大、存在窄空隙坡口的焊接工作中。在這種情況下，就可以運用近幾年開發的接管馬鞍形埋弧焊接設備，該設備本身有著高度的自動化，所運用的操控方法極為快捷、敏捷，有著極強的適應能力。自動化馬鞍形埋弧焊接設備其本身自動化的實現原理主要是使用接管所具有的內徑來表示，選用四連桿夾緊的方法，來到達自動定心的意圖；該設備的焊槍在運轉軌道主要是以焊接對象的筒體和接管直徑來作為主要的焊接參數，經過焊接參數，可以使得焊接的數學模型在這一時期徹底自動化的生成；使用人機交互的界面，可以直接對焊接的各項參數進行操控，達到多道接連進行焊接的意圖。而且其焊接的焊道可以在這一過程中自動排列；具有斷點回憶，自動復位功能，這一點對馬鞍形空間曲線焊縫的焊接非常重要；超薄大功率焊槍合適大厚度、窄空隙坡口，關于窄空隙坡口，選用一層兩道的方法進行自動埋弧焊。
2、現階段壓力容器焊接自動化技術
（一）、焊接方案
對不一樣原料和不一樣厚度的壓力容器進行焊接需求用到不一樣的焊接方案，常用的方案主要有氣體保護焊、埋弧焊、堆焊和窄間隙焊。氣體保護焊電弧在維護氣流的壓縮下熱量會集，焊接速度較快，熔池較小，熱影響區窄，焊件焊后變形小，操作方便，有利于焊接階段的機械化和自動化；埋弧焊有焊接質量穩定、焊接施工率高、無弧光及煙塵很少等長處，使其變成壓力容器、管段制作、箱型梁柱等重要鋼構造制作中的主要焊接方案；堆焊技能很大程度上的發揮了對焊層的作用，是一種優質、高效、低稀釋率的堆焊技能；窄間隙焊接技能已變成現代工業施工中厚板構造焊接的首選技能，其巨大的技能和經濟優勢表示了它是往后厚板焊接技能完善的主要方向之一。
（二）、焊接自動化智能操控技術
焊接智能化操控在世界范圍內不斷完善，變成了現代焊接自動化的主要象征之一。已出現的一些現代高精度的自動操控體系，如最優操控體系、自適應操控體系等，在工業施工中得到了相應程度的運用。其間焊縫盯梢是焊接自動化操控體系的一個重要組成部分，對完成壓力容器施工階段的焊接自動化含義深遠。
四、焊接自動化技術在壓力容器制造中的發展
1、硬件方面
（一）、自動焊接設備
在近10年中，國內所研制的多頭埋弧自動焊和多頭MAG自動專用焊機已在壓力容器的生產中得到了廣泛的應用，特別值得一提的是國產形式水冷壁專用自動化焊機，大大減少了工人的勞動強度，提高了焊接質量。現代焊接機器人尤其是弧焊機器人作為典型的程序控制柔性焊接系統，具有效率高、質量穩定等長處，在壓力容器焊接范疇得到高度重視。柔性焊接機器人由于其報價不斷降低將在中國推廣應用，變成焊接設備的微機自動化控制技能的一個發展方向。除此之外，一些工藝設備的改進，如液壓封頭筒體對裝設備、萬向焊接轉臺、小直徑筒體縱縫環縫自動焊裝置等，在很大程度上也提高了壓力容器焊接自動化程度。
（二）、自動化焊接技術方案
埋弧自動焊是當前壓力容器焊接的主要方法，運用于封頭拼板焊縫、筒節縱環焊縫等，使焊接階段的自動化和機械化變成實際。但當前國內埋弧自動焊的操控體系大多仍選用簡略的模擬電路，整體功能有待進一步完善。堆焊技術主要用于厚壁壓力容器的焊接，其帶極埋弧堆焊因為母材熔深淺且較均勻，對工件表面質量要求低，變成國內外壓力容器內壁堆焊的主要方案。近來研發出的高速帶極堆焊法，與帶極埋弧堆焊相比，堆焊層邊界晶粒細小，雜質含量低，是一種經濟性較好的堆焊方案。窄間隙焊接可以對厚壁壓力容器可進行全方位焊接，易于完成焊接階段的自動化。當前，該技術完成了焊前預置參數、自動穩定焊接電壓、電流和速度，而且具有高度和橫向自動盯梢體系，完成焊縫的自動化焊接。
2、軟件方面
（一）、焊接的智能化操控
這些年焊接智能化操控技術在壓力容器工作中得到了很大的完善。焊縫盯梢是焊接智能化操控體系的一個重要組成部分，對完成壓力容器施工階段的焊接自動化含義深遠。當前運用的焊縫盯梢體系主要包含觸摸式和非觸摸式兩種類型。觸摸靠形式盯梢體系經過橫向盯梢、縱向盯梢和微調體系堅持導電嘴和焊縫之間間隔不變，完成環縫焊接自動化，但有時會因坡口及焊縫的加工裝配不均勻而影響傳感器的丈量精度。非觸摸式盯梢體系與其它學科聯系嚴密，當前國內外學者對此進行了不一樣程度的研討。非觸摸式超聲波盯梢傳感用到埋弧焊機上進行對焊縫坡口檢查的焊縫盯梢，能達到壓力容器制作的需求，在低成本焊接自動化具有較好的運用空間?；贑CD視覺焊縫盯梢體系能夠用于埋弧焊、等離子弧焊等多種焊接方案和設備中，但鑒于焊接階段的運用環境惡劣，傳感器要得到弧光、高溫、煙塵等的攪擾，使傳感器的精度、抗攪擾功能和靈敏度得到不一樣程度影響。盡管迄今為止已研討出多種自動盯梢方案，但大多數還處于試驗期間。由于計算機信息技能的完善和新式傳感方法的研討，焊縫盯梢技能將會在壓力容器職業得到廣泛運用，進一步完善壓力容器焊接階段的自動化和智能化程度。
（二）、人工智能技能及專家體系
人工智能技能在焊接階段中具有代表性的是模糊操控體系、神經網絡操控體系和焊接專家體系。I11-SooKim等將人工神經網絡引進GMA焊接方案來猜測焊接區寬度，拓寬了GMA焊接的運用范疇。當前，美國、日本等國家相繼在技能擬定、缺點剖析、資料挑選和設備挑選等方面完善了一系列研討開發。美國AdaptiveTechnologies公司開發的Camtech100和Adaptitech1000可完成零件定位、焊接操作和質量檢查等功能，體系能依據來自傳感器的光、溫度、電弧等信息，自動調整焊接途徑、線能量、送絲速度和搖擺參數等，并可優化多道焊參數。日本NKK公司開發的“焊接參數操控專家體系”可給出最優焊接參數，以確保恒定的熔深及焊接高度。中國在這范疇也相繼開發了不一樣類型的運用軟件，其間清華大學開發的“通用型弧焊技能專家體系QHWES”因其較強的適應性和再開發才能而獨具特色。
五、結束語
從實踐出發對當前焊接自動化技術中所遇到的問題以及措施等相關知識，進行了粗略的分析和研究。綜上分析，焊接自動化技術在壓力容器制造中的應用是運用科學的方法，促進技術工作的完善。
參考文獻
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關于鍋爐水冷壁縮徑管裂紋原因的探討劉繼光(58)
管道泄漏檢測技術方法探討萬健 王敏(30)
薄壁內壓圓筒屈服強度的初始可靠度劉小寧 葉四合(32)
關于壓力容器高應變區應變疲勞裂紋擴展的探討張于賢 王紅(40)
除氧器水箱焊縫裂紋原因分析與處理王長有(43)
F-3A／4丙烯干燥器失效分析孔令新 王勇 羅成(45)
煉油廠延遲焦化裝置焦炭塔技術改進劉錫光(47)
一臺液氬運輸車的全面檢驗張永紅(50)
淺談如何保證壓力管道用管材宋崇民 魏躍杰(38)
管—板角焊縫試件的固定與焊接劉守軍(42)
400m^3氧氣球罐焊接工藝監檢研討李宗九(59)
球形容器試驗壓力的研究劉小寧 嚴忠開(1)
氮氧化物對大氣環境的污染與控制劉美英 何天榮(4)
快開門式壓力容器的發展現狀和趨勢趙志鵬(8)
下期部分論文題目(3)
歡迎訂閱2004年下半年度《鍋爐壓力容器安全技術》雜志(22)
工業鍋爐用水水質分析與控制劉巧玲(29)
75t／h CFB鍋爐磨損分析及處理吳劍恒 侯嘉慶(5)
大型CFB鍋爐配套細碎機及系統設計技術特點與國產化趨勢分析張全勝 徐輝 左旭坤(10)
淺析35t／h拋煤機鏈條爐改循環流化床鍋爐鄧命文 洪波(12)
關于引進循環流化床鍋爐運行中的主要問題及改進措施劉德昌 馬必中 陳漢平 張世紅(17)
淺談循環流化床鍋爐的燃燒控制與調節李洪林 劉杰 王俊才(19)
電廠35t／h流化床鍋爐煮爐缺水事故分析呂強(21)
一起鍋爐埋管磨損事故的原因分析與處理王健濱 王俊理 鄭香華 白林波(23)
滾筒式冷渣機在循環流化床鍋爐的應用劉經典(24)
一種新型水泥窯廢氣余熱鍋爐的開發與設計王俊理 白林波 白周方(15)
新型蜂窩板金建新 周文武(33)
夾套容器的制造夏成廣(42)
SHL20—1.25／350型鍋爐的改造方為群(45)
一起鍋爐漏氣事故分析與處理李秋雨(25)
火電廠鍋爐爆管分析及綜合防治對策研究黃一丁(26)
一起典型筒體帶襯環封閉環焊縫疑似缺陷分析嚴曉君(32)
熱管鍋爐在使用中存在問題的原因分析沈幸福(35)
分層給煤裝置的常見故障及解決方法陳爽(37)
一起因屏過聯箱內隔板脫落造成的爆管事故周林(39)
進口壓力容器安全性能檢驗的問題及對策胡革春 李曉路(60)
關于HFC-134a充裝系數的確定魏春華 葉曉茹(40)
淺析埋弧自動焊焊縫余高的控制陸瑋(44)
關于在用壓力容器檢驗報告中允許繼續使用參數的探討高學海(47)
常壓熱水鍋爐敞口當量直徑或大氣連通管直徑的確定田秀娟(51)
SG電子水處理設備在小型蒸汽鍋爐上的應用何西民 王冬云(52)
1Cr18Ni9Ti不銹鋼點腐蝕與焊接裂紋產生的原因及對策俞志紅(53)
關鍵詞：風電塔架；制作；措施
中圖分類號：TU74文獻標識碼： A
引言
風力發電機塔架是風力發電機中十分重要的部件之一。因此，在風力發電機塔架制造方面，對質量要求非常高，甚至是“嚴苛”。我國風力發電起步較國外晚，起步初期，注重不斷借鑒國外設備及制造技術。當前我國裝備制造科技水平得到顯著提升。在科技高速發展的推動下，我國風電設備制造，由最初依靠進口，重點仿制到目前立足國內制造，經歷了較長的發展歷程。
1、影響風電塔架的質量因素分析及控制
目前，圓筒形塔架在風力發電機組塔架中大規模使用。因此，本文中將以圓筒形塔架為例來探討影響風電塔架的質量因素及控制措施。影響塔架設備質量的因素涉及到設計、采購、制造加工、檢驗、包裝和運輸。其中影響塔制造質量的因素,可以從人員、設備、方法、材料、環境五方面的因素進行分析和控制。
1.1、人的因素
檢查制造廠是否具備制造資質及質保能力，審查關鍵崗位人員資質。包括檢查制造廠應具備壓力容器制造許可資質證明、質保組織機構及相關質量認證，焊接人員應具備國家壓力容器規定資格證，無損檢測人員須持有國家規定的無損檢測人員資格證書，II級資格以上人員才能出檢測報告。
1.2、設備因素
檢測設備是否滿足生產需求,檢查每個相關設備儀器是否經過有關部門測量驗證。
1.3、工藝因素
檢查是否有與之相關的工藝文件以及編制審批程序，同時檢查內容的正確性合理性。在進行焊接之前，首先應該依照NB/T 47014―2011《承壓設備焊接工藝評定》標準做好焊接工藝評定工作，同時編制焊接工藝規程。法蘭、螺栓、鋼板以及焊縫檢查需要制定無損檢測工藝書，其中包括的主要內容有確定檢測方法、檢測比例、驗收標準以及合格級別等。
筒節同法蘭之間進行組裝、筒節的組裝、門框的裝配等都需要制定與之相關的組裝工藝文件，其中主要內容組裝時機、組裝順序、檢驗要求以及內容等。防腐之前需要確定好防腐等級、總干膜厚度要求、施工方法以及檢測方法等等。
1.4、材料因素
檢查鋼板的質量證書和檢驗報告。鍛造法蘭必須符合NB/T 47008 - 2010“軸承壓力設備碳鋼和合金鋼鍛造標準”的要求。鋼板拼焊法蘭,法術焊縫不超過6塊,檢查法蘭的質量證書、檢驗報告和幾何尺寸加工精度、鍛造法蘭也應該檢查其熱處理報告。M20之上的高強度螺栓每批必須有第三方檢查機械性能檢測報告,并審查是否組織編寫了力學性能檢驗項目。根據力學性能檢驗項目按GB/T 3098―2010《緊固件機械性能》系列標準執行。同時檢查好焊材牌號、質量證明文件等等，并且檢查好油漆材料牌號、顏色以及質量證明文件等。
1.5、環境因素
施工條件同工藝文件要求不相符合時，需要重新進行試驗以及工藝評定，一旦發現其車間布局出現問題比如說交叉作業，需要第一時間通知相關方進行整改。
2、風電塔架制造過程之中的控制措施
2.1、原材料的選擇
必須選用經過爐外精煉和真空脫氣的鋼錠或圓坯，決不能選用連鑄板坯。
鋼水在冷卻凝固時，體積要收縮，最后凝固部分會因為得不到液態金屬的補充而形成空洞狀缺陷。大而集中的空洞稱為縮孔，細而分散的空隙則稱為疏松，它們一般位于鋼錠中心最后凝固的部分，其內壁粗糙，周圍多伴有許多雜質和細小氣孔。
法蘭產品的鍛造流程為：可以加熱墩粗（壓下）沖孔碾環。鋼材在進行加熱鍛造過程中，疏松在相應程度可獲得一定程度的提升；然而若之前鋼錠的疏松較為嚴重或者是其壓縮比（壓縮比必須大于 6）不足，則在熱加工后疏松仍會存在，相應的疏松部析出的夾雜物即便經過熱加工也無法去除。由于鋼錠和圓坯的疏松部位集中在中心部位，在熱加工過程之中應該經過沖孔工序方可將疏松部位全部去除。需要注意的是：鋼錠以及連鑄圓坯的區別是鋼錠的中心收縮較連鑄圓坯小，連鑄圓坯只要中心去除的沖芯高出Φ280mm，就可以把收縮帶除掉，因此，當前世界環形鍛件原材料普遍使用連鑄圓坯。然而鍛造軸類鍛件如果中心不去除沖芯，那么連鑄圓坯通常是不能使用的。
2.2、焊縫檢驗
焊縫外觀檢查,用肉眼或低于10倍放大鏡檢查。質量要求:l)所有對接焊縫、法蘭與筒體角焊縫為全焊透焊縫,焊縫外形尺寸應符合圖紙和工藝要求；2)焊縫與母材應圓滑過渡,焊接接頭的焊縫余高不超過3mm；3)焊縫不允許有裂紋、夾渣、氣孔、漏焊、燒穿和未熔合等缺陷；4)咬邊深度不超過lmm,且連續長度不大于100mm；焊縫和熱影響區表面不得有裂紋,氣孔,夾渣,未熔合及低于焊縫高度的弧坑；熔渣,毛刺等應清除干凈；焊縫外形尺寸超出規定值時,應進行修磨,允許局部補焊,返修后應合格；對于無具體要求的,按相關規定執行。
無損檢測,無損檢測通常包括有超聲波探傷、磁粉探傷、射線探傷以及滲透探傷等等，而在焊縫外觀檢驗合格之后而進行,檢測方法以及質量要求應該依照DB62/1938―2010《風電塔架制造安裝檢驗驗收規范》附錄A((風電塔架無損檢測規程》執行；全部的筒體縱、環焊縫及門框焊縫應該做好無損檢測。法蘭以及筒節的T型焊縫接頭處均布片射線探傷,任何一個T型接頭射線探傷都應放置布片兩張,縱縫環縫位置各一張,每張檢測的有效長度不小于250mm,每張底片均能清晰的反映T型接頭部位焊縫情況。經射線或超聲檢測的焊接接頭,如有不允許的缺陷,應在缺陷清除后進行補焊,并對該部位采用原檢測方法重新檢查直至合格。進行局部探傷的焊接接頭,一旦出現有不被允許的缺陷時,則應該在該缺陷兩端的延伸部位增加檢查長度,增加的長度為該焊接接頭長度的10%,且不小于25Omm,若仍有不允許缺陷時,同時對該焊縫進行100%檢測。
2.3、探傷質量控制
塔架焊縫不僅僅需要在焊接之上對其進行嚴格要求，同時在探傷之上的要求也比較嚴格，在探傷質量控制上需要采取相應措施。首先，超探傷使用雙側探傷；射線探傷處因為結構有限制，調整好焦聚、做好補償以保證成片率；其次，法蘭筒節的幾何焊縫結構比較特殊，超探準確性會受到一定的影響，可以使用超探加射線探傷的方法來進行質量控制；最后，環向焊縫因板材厚度的不同，促使超探準確率產生一定變化，所以，一方面應該使用全新的探傷方法試驗，另一方面使用射線探傷來作保證超探準確率；而厚度差異比較大的部位（如：門框與筒節環縫的T型接頭處）射線探傷就會受到一定的影響。那么就應該使用一些較為特殊的方法。
結束語：
盡管我國在風電設備制造方面取得了較大進展，并初步做到可以立足國內制造，但是對于風電塔架制造過程中存在的問題應對措施仍顯單一，仍有較長的路要走，只有依托科技，不斷創新，才能取得更大的發展空間，立足國際。
參考文獻：
[1]張國良.北方重工風機塔架制造項目質量管理研究[D].大連理工大學,2012.
[2]鄭天群.風電塔架設備監理的標準化[J].設備監理,2013,04:15-17+19.
關鍵詞：焊接專業；工程實踐；國際焊接工程師；職業培訓
作者簡介：李美艷（1982-），女，山東龍口人，中國石油大學（華東）機電工程學院，講師；韓彬（1973-），男，山東東營人，中國石油大學（華東）機電工程學院，副教授。（山東 青島 266580）
基金項目：本文系山東省教學改革重點項目（項目編號：2012018）、中國石油大學（華東）青年教師教學改革項目（項目編號：QN201318）的研究成果。
中圖分類號：G642.423 文獻標識碼：A 文章編號：1007-0079（2013）28-0151-01
一、焊接專業的發展
焊接是通過加熱、加壓或兩者并用使同性或異性兩工件產生原子間結合的加工工藝和聯接方式。焊接應用廣泛，既可用于金屬也可用于非金屬。石油石化行業中，管道連接、壓力容器以及鉆采裝備的制造等都離不開焊接技術。并且，隨著石油鉆采向海洋以及深海領域的發展，對焊接質量要求更為苛刻，迫切需要開發更加先進的焊接技術和設備。
高校傳統的焊接專業培養模式源于蘇聯，以培養工程技術專門人才為主，我國最早于1952年在哈爾濱工業大學建立焊接專業，隨后天津大學、清華大學等也紛紛建立了焊接專業。為適應通才教育的需要，1998年全國近百所高校把焊接專業與鑄造、鍛壓合并為材料成型及控制（以下簡稱“材控”）專業。自專業合并改革后，部分焊接課程內容的壓縮和實踐教學學時的縮短，對國內焊接技術人才的培養產生了極大的沖擊。[1]以石油院校為例，材控專業的畢業生踏入工作崗位后，很難短時間內適應實際生產中的技術要求。因此，將專業基礎教育與工程培訓相結合，來提高學生的工程實訓能力是現階段高校培養焊接技術人員的主流方向。
我國石油院校材控專業主要是突出焊接工程領域相關知識和實踐技能的培養，使本專業學生畢業后能在石油、石化以及航空、航天、船舶、汽車、機械等相關行業從事焊接工藝設計及評定、焊接質量檢測、生產技術管理及科研等方面的工作。以中國石油大學（華東）為例，2013版材控專業本科培養方案中，更加強調焊接基礎理論、焊接工藝、焊接材料、焊接結構以及焊接生產等專業知識，對學生的工程實踐能力提出了更高要求。
二、石油院校焊接專業工程實踐教學的必要性
焊接專業特別強調綜合工程實踐能力，尤其是作為一名焊接技術人員，不僅應具有一定的工程應用意識和扎實的基礎理論，還應該掌握焊接冶金原理、焊接工藝、焊接設備、焊接應力與變形控制以及質量檢測等方面的專業知識。并且應具有一定的焊接工程實踐應用能力，能夠在該領域從事設計制造、技術開發、生產及經營管理等工作，解決生產一線的實際問題。目前，各高校在本科教學中主要是以課堂講授為主，由于每位教師講授風格不一，這種單一的教學方式無法體現教師的主觀創造性和學生的學習積極性。尤其是當前高校以“90后”學生為主體，課堂“猛灌式”教學顯然無法滿足學生對專業知識的求知探索欲望，以及實際生產對學生綜合實踐能力的要求，因此迫切需要加強工程實踐教學進度。
對于國內多數高校的焊接方向（專業）或材控專業，雖然綜合實訓、認識實習、生產實習、課程設計和畢業設計（論文）等環節已經被設置在本科培養方案中，但在實施過程中仍存在諸多問題。首先，部分學?；蚪處煂嵺`教學的主觀認識不足，且重視程度不夠。其次，開展校外實習實踐難度較大，目前很多企業單位不愿意接收高校學生開展參觀實習，高校聯系實習單位和實習基地途徑受限。最后，校外實習成本較高也是阻礙實踐教學發展的一個很重要的因素。此外，工程技術背景是高校焊接方向（專業）實踐教學環節順利開展的保障，而目前部分高校尚缺乏這一條件，致使學生實踐環節不足、實際應用能力差，與社會需求有較大的偏差，缺乏競爭力。[2]因此，高校在培養焊接專業人才的過程中，不但要注重基礎理論知識、專業知識和基本技能的培養，還應加強工程實踐教學環節，提升學生專業技能。
國際焊接工程師（International Welding Engineer，簡稱IWE）是ISO14731國際標準中所規定的最高層次的焊接技術人員和質量監督人員，是焊接相關企業獲得國際產品質量認證的要素之一，對焊接企業的產品認證、參與國際經濟競爭起到重要作用，對焊接技術人員資格在世界范圍內相互認可的趨勢起到積極的推動作用。哈爾濱工業大學、南京工程學院、南昌航空航天大學等全國20多所高校先后在本科生教學中引入國際焊接工程師培訓認證，[3]推動了工程實踐能力的培養。實踐證明，基于IWE培訓認證的工程實踐教學在拓寬學生就業渠道、提高就業競爭力方面，具有良好的效果。
三、工程實踐教學與國際焊接工程師培訓相結合的優勢
石油石化行業裝置和設備多屬于高溫、高壓、強腐蝕介質范疇，尤其是壓力容器，要求具有較高的焊接質量要求，這就對我國石油院校材控專業學生的焊接專業技能提出了更高的要求。
國際焊接工程師培訓采用德國的培訓模式，培訓內容包括理論和實踐兩部分。理論部分主要包括焊接行業的現行國際標準（ISO）、德國標準（DIN）、歐洲標準（EN）、部分國家標準（GB）以及有關焊接材料、工藝、結構和生產四部分內容；實踐部分主要關于氣焊、氣割、手工電弧焊、氣體保護焊的實際操作。[4-6]將工程實踐教學與在校本科生國際焊接工程師培訓相結合具有以下優勢：
第一，從具體的操作層面上去探討材控專業教學模式的變革，構建“學歷學位教育+職業資格認證”的人才培養模式，積極探索理論教育與就業前培訓相結合、專業教育與工程教育相結合的教學改革模式，這是石油院校焊接人才培養中最基本、最直接和最核心的問題。
第二，通過實踐教學與IWE培訓教學體系相結合，培養專業知識扎實、工程實踐能力強且能夠適應企業需求的優秀大學生。同時，有助于促進材控專業學生的科技創新能力、創業能力的進一步提高。
第三，積極探索符合石油院校材控專業的IWE培訓體系，結合本專業課程設置，調整和改進IWE課程培訓內容及進度安排，使課堂與實踐中的各個要素得到有機重組。
第四，以此為契機，促進“雙師型”教師隊伍建設，提高材控專業教師的工程訓練和實踐水平，建設一支專業知識扎實、工程實踐經驗豐富、工程能力強的高素質師資隊伍。
第五，在原有焊接實驗室建設的基礎上，加強與工程訓練中心的有機結合，切實有效的促進焊接專業實踐教學的開展。
第六，通過IWE認證體系引入到石油院校材控專業在校學生的本科培養過程中，有助于拓展大學生的國際化視野，培育高素質應用型人才。
綜上所述，材控專業學生在校期間參加國際焊接工程師培訓，既能取得畢業證、學位證，畢業時又可取得IWE證書。不僅提高了自身專業能力和素質，而且拓寬了就業渠道，在二次就業中擁有了更多的機會。[3，7]但同時，國際焊接工程師培訓作為與國際接軌的前沿職業培訓，時刻面臨著經濟時代的挑戰。作為高校教育教學改革的主體力量，學校和教師都應積極發揮主觀能動性，以國際焊接工程師培訓為契機，做好材控專業學生實踐能力培養工作。
參考文獻：
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[2]趙洪運.國際焊接工程師培訓的思考與探討[J].成人教育，2011，（9）：49-50.
[3]常鳳華，張巖.國際焊接工程師培訓與高校工程化人才的培養[J].電焊機，2009，39（3）：14-16.
[4]錢強.國際資質焊接人員培訓規程及實施[J].焊接，2004，（9）：33-36.
[5]韓佳泉，常鳳華.從焊接人員的國際認證解讀工程教育和工程師資格國際互認的意義[J].黑龍江電力，2006，（12）：401-403.
論文關鍵詞：蒸汽管網,施工,管理
蒸汽管網輸送的介質主要是高溫氣體，氣溫高、壓力大、一旦泄露、危害極大。因此在在施工過程中,每條管道都要嚴格把關,按照作業程序有步驟、有計劃地安裝,才能確保工程安裝質量和達到壓力管道安裝驗收標準。
二 施工方法及技術要求；
1、施工前準備：
由于蒸汽管路承溫較高（200℃）以上，直徑較大，管路長，經過地域廣，起伏變化大，因此，在施工前，施工單位、設計人員、監理、建設單位，認真考察現場，根據每段管路的特點，制定了切實可行的施工方案，把握好設計意圖，全面地做好技術交底工作，組織全體施工人員貫徹有關施工工藝、安裝質量要求，做好施工用工器具、材料計劃，施工過程專用運輸、起吊工具索具；按設計要求，拆除管路施工中障礙物，管子焊前坡口處理工作，并按要求進行刷高溫防銹漆等。
1.1 材料 所有管材、管件、閥門及焊材均應嚴格按照設計文件要求的規格、材質等級選用,各種材料必須有質量證明書和出廠合格證。入庫材料應分類擺放,并進行材料標識和檢驗、試驗狀態標識等。
1.2 施工機具設備 由項目部依據工業管道安裝施工需要進行配置,機具設備使用計劃應納入工業管道安裝施工組織方案。
1.3 施工技術準備 管道工程安裝之前必須進行施工圖紙會審和設計交底。必須編制施工技術方案和專項施工作業計劃,并向施工人員進行施工技術交底。
2、施工方法；
蒸汽管道安裝順序 蒸汽管道應執行先地下管道,后地上管道,先大管后小管,先高壓管后低壓管,先不銹鋼管后碳素鋼管,先夾套管后單體管的安裝順序原則。
2.1 施工工藝流程 蒸汽管道安裝前,要繪制施工工藝流程圖,有步驟、有計劃地施工,才能達到滿足質量和工期的目的。
2.2 施工工藝要求 蒸汽管道必須按照施工技術方案和管段施工圖的規定要求進行安裝。安裝前應對管材和管件進行清理、檢查和調試。必須逐件清除管道組成部件內部的砂土、鐵屑、熔渣及其它雜物。對接焊縫用100 %射線照相進行檢驗。按照設計或規范,應對管道支架、吊架及導向支架進行檢查、調試和編號。固定和滑動支架及管托一定要區分開,按要求進行焊接。
2.3 管道與管道對接安裝 管道與管道管口對接需符合規范要求。管口組對時應在距管口中心200mm 處測量平直度,當管子DN 小于100mm 時,允許偏差為1mm ;當管子DN 不小于100mm 時,允許偏差不得大于10mm。管口焊接應執行焊接工藝規范,管道安裝的允許偏差應按照設計規范執行。
2.4 法蘭組對與安裝 法蘭組對前,應檢查法蘭密封面及密封墊片,不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。法蘭連接應使用同一規格的螺栓,螺栓安裝方向要一致。在直立管道上安裝單頭螺栓時,單頭螺栓的頭部宜在法蘭的上方。螺母緊固應與法蘭緊貼,不得有楔縫。需要加墊圈時,每個螺栓不應超過1 個。緊固后的螺母與螺栓端面宜齊平。
2.5 閥門與補償器試驗與安裝
2.5.1 閥門試驗與安裝
閥門安裝之前,應按設計文件核對其型號、規格及技術要求,然后進行試驗或檢查。特別是蒸汽管網中的高、中壓閥門要做壓力試驗。閥門檢驗要有獨立的作業場地,主要機具設備要齊全。閥門在安裝前,要根據閥門的結構形式與管道介質,確定其安裝方向及閥桿方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時,閥門應在關閉狀態下安裝。當閥門與管道以焊接方式連接時,閥門應在開啟狀態下安裝,焊接宜采用氬弧焊打底。
2.5.2 管道補償器安裝
工程中采用的管道補償器多為平面鉸鏈波紋管補償器,安裝時應按設計文件進行預拉伸試驗。預拉伸受力應均勻,預拉后應臨時固定,待管道安裝固定后再拆除臨時固定裝置。補償器應與管道同軸不得偏斜,嚴禁用補償器來調整管道的安裝偏差。
3、管路的沖(吹)洗試壓:
3.1 試壓準備
壓力管道進行壓力試驗前,必須編制試壓技術方案或試壓技術措施,并繪制試壓流程圖。檢查所用壓力表的等級不低于1.5級，壓力表的量程應為試驗壓力的1.5-2倍并檢驗合格，壓力表的數量不少于兩塊。
3.2 試壓條件
(1) 壓力管道壓力試驗前,對施工完成管道全面檢查,如:支架、吊架、導向支架、管托、儀表、閥門、補償器等。
(2) 壓力管道試壓范圍內管道每個焊點質量都必須合格,熱處理及無損檢測工作全面結束。
(3) 為了壓力管道檢測,漏點、管口對接點暫時不要防腐或涂漆,待試壓完成后再做防腐處理。
(4)管道試壓前,要對試壓系統范圍內管道安裝工程、組織工序質量檢驗和工序交接。包括:管件、管道、焊材的質量證明文件;閥門、管件、試驗記錄、管道焊接工作記錄,無損檢測報告及檢測位置圖,設計變更及材料代用文件等。
(5) 管道試壓前,組織試壓人員、質量檢查人員和安全監督人員進行試壓作業技術交底和試壓技術交底,最后形成書面材料。
3.3 升壓要求
采用液體介質進行試壓時,應緩慢升壓至試驗壓力,采用氣體介質進行試壓時,應逐步緩慢升壓,當壓力升至試驗壓力的50 %時,如未發現異常或泄漏,可繼續按試驗壓力的10 %逐級升壓,并每級穩壓3min ,直至升至試驗壓力。液體、氣體穩壓均為10min ,然后檢查各個焊口、閥門、法蘭、補償器等(以發泡劑檢驗) ,不泄漏、不冒泡為合格,如有漏點,需要焊補時,必須泄壓后才能進行。
在試壓過程中，一定要分段合理，逐步按等級升壓，、并應分段專人巡視、記錄，異常情況及時匯報，以防損壞伸縮節、管路伸長后，推翻支架出現機械、人身安全事故。
暖管時各疏水器、閥全部升啟，各伸縮器處做好原始標記，并留專人檢查做好記錄，然后進行每段管路的暖管，溫度應緩慢升高暖管初始溫度150℃左右，暖管時間應不小于1小時；在暖管過程中應隨著溫度的升高做好伸縮節的伸縮記錄，并從始端沿途檢查疏水排放情況，暖管至排放口無水，排出蒸汽為干蒸汽（無白色）此段汽管已暖管結束，關閉該處盲管閥或疏水閥，由始向終至各鍋爐房，此時暖管結束，本工程暖管經驗，在暖管時，進汽閥門一定要慢慢開啟，升壓不宜過快。是在充分暖管后進行的，沖管時逐步增加蒸汽量，測試至靶子上白紙無黑點、油污為合格，吹洗合格后停汽，與熱交換站蒸汽管路碰頭，再進行暖管送汽，然后逐步升壓至設計壓力，觀察其運行，一切正常后，工程結束。
三 結束語：
壓力管道安裝是一項非常重要的工程,在安裝過程中的各個方面，各道工序都要認真把好質量關,才能確保蒸汽管道安全運行。
參考文獻：
[1]王赫 建筑工程事故處理手冊[M] 北京 中國建筑工業出版社 2002
[2]建筑施工手冊 北京 中國建筑工業出版社2004
[3]GB50236 - 1998. 現場設備. 工業管道焊接工程施工及驗收規范.
[4]國家質量技術監督局. 壓力容器安全技術監察規程. 北京:中國勞動社會保障出版社,1999.
論文摘要：三峽電站左岸1#～10#壩段壓力鋼管直徑12.4m，材質分別為60kgf/mm2級高強度低合金調質鋼和16MnR鋼，具有管徑大、管壁厚、技術要求高等特點。鋼管在制作、運輸、吊裝、安裝及焊接等工序中均采用了一些新的工藝，對各施工工序進行全過程控制，保證了三峽左岸壓力鋼管的制作安裝質量。為大直徑壓力鋼管的施工積累了經驗。
1、概述：
三峽二期工程左岸廠房壩段A標段共有10個機組進水口，每個進水口分別設置有1條引水壓力鋼管，機組采用單機單管供水方式。引水鋼管設計直徑12.4m，最大設計內水壓力1.4MPa，是目前世界上管徑最大的引水壓力鋼管，結構形式為鋼襯鋼筋砼聯合受力，布置上順水流分為壩內段、壩后背管段及下水平段，樁號自20+024.172至20+118.00，中心軸線安裝高程EL113.584～EL57.000m，壩內段（上斜直段）材質為16MnR，板厚26mm，壩后背管由上彎段、斜直段、下彎段組成，上彎段、斜直段材質為16MnR，板厚28～34mm，下彎、下水平段材質為60kgf/mm2級高強度調質鋼，板厚34～60mm。1＃～6＃壩段壓力鋼管在下水平段設置彈性墊層管，其單條鋼管的軸線長120.122m，工程量1446t；7?！?0＃壩段壓力鋼管在下水平段設置套筒式伸縮節，其單條鋼管的軸線長112.852m，工程量1278t；1#～10#壩段工程量總計13788t。
2、引水管道與相關建筑物的關系：
2.1與大壩砼施工的關系：
因各壩段基巖高程不等，左廠1#~6#壩段部分背管予留槽采用開挖形式，左廠7#~10#壩段背管予留槽采用砼澆筑而成。壩內埋管段隨大壩砼上升同步形成，當相應的壩塊澆筑至鋼管安裝高程并有7天以上齡期，兩側非鋼管壩段上升至高程110m以上，方可進行該部分鋼管安裝。
2.2與付廠房的關系：
引水管道的下彎段和下水平段布置于付廠房下部，當鋼管壩段管邊予留槽形成，兩側非鋼管壩段達到高程82m以后，進行下部水平段鋼管的安裝，并從下彎段逐節向上安裝。
2.3與壩體縱縫灌漿的關系：
由于壩體縱向分縫，管道予留槽跨越1~2道縱縫，鋼管的安裝待相應的縱縫灌漿完成至鋼管安裝高程以上，再進行鋼管的安裝。
2.4與予留槽的關系：
在安裝之前，土建施工準備工作必須全部完成，在鋼管安裝結束后，進行管道的砼回填澆筑。
3、壓力鋼管的制作：
3.1鋼管制作材料
3.1.1母材
用于鋼管制造的所有鋼材應符合設計技術要求和施工圖的規定，鋼管母材16MnR和60kgf/mm2高強鋼出廠前在鋼廠內按《壓力容器用鋼板超聲波探傷》（ZBJ74003-88）100%探傷，每批鋼板應有出廠合格證，母材的化學成份及性能應滿足以下要求：
（1）16MnR鋼板化學成份（%）
C
Si
Mn
P
S
Ni
Cr
Mo
≤0.02
0.20～0.60
1.20～1.60
≤0.035
≤0.035
（2）16MnR鋼板機械性能
試樣
規格
取樣
位置
σs
(kg/mm2)
σb
(kg/mm2)
δs(%)
冷彎性能d=3a 180°
低溫沖擊韌性
VE—20℃J
按國標
橫向
31
50～65
≥19
完好
≥27
（3）60kgf/mm2高強鋼化學成份（%）
C
Si
Mn
P
S
Ni
Cr
Mo
≤0.09
0.15～0.30
1.0～1.6
≤0.030
≤0.030
≤0.60
≤0.30
≤0.30
（5）碳當量：
16MnR低于0.4%；60kgf/mm2高強鋼低于0.42%。
（6）焊縫及熱影響區硬度值：
16MnR低于300HV；60kgf/mm2高強鋼低于350HV。
所有用于制造鋼管的母材，到貨后按《ZBJ74003-88》規定的Ⅲ級質量檢驗標準對鋼板進行超聲抽檢，抽檢數量為10%。
16MnR鋼板為國產板。60kgf/mm2級高強度調質鋼由日本進口，其中，1～6＃機采用日本NKK公司生產的610U2鋼板；7～10＃機采用日本住友金屬生產的610F鋼板。
3.1.2焊接材料
16MnR鋼板：手工焊采用大西洋產CHE507電焊條；埋弧自動焊采用H10MnSi焊絲；實芯焊絲脈沖電源全自動富氬保護焊采用CHW-50C6SM焊絲。
60kgf/mm2級高強鋼：手工焊采用大西洋產CHE62CFLH電焊條；實芯焊絲脈沖電源全自動富氬保護焊采用ZO-60焊絲。
以上所采用的焊接材料均經過焊接工藝評定確定。
3.2鋼管的制作工藝
3.2.1鋼管排料、劃線
根據設計圖紙要求，先對鋼板進行排料，繪制排料圖，然后按排料圖進行鋼板劃線，劃線極限偏差應滿足表⑴的要求：
排料時縱縫的布置與鋼管橫斷面水平軸和垂直軸的夾角應大于10°，相應弧長應大于1100mm。
鋼板劃線后應分別標出鋼管分段、分節、分塊的編號、水流方向、水平和垂直中心線、灌漿孔位置、坡口角度以及切割線等符號。16MnR鋼可用鋼印、油漆和沖眼標記。高強鋼嚴禁用鋸或鑿子、鋼印作標記，不得在卷板外側表面打沖眼；在卷板內側表面用于校核劃線準確性和卷板后的外側表面允許有輕微的沖眼標記。
3.2.2鋼板切割、加工坡口
鋼板采用自動、半自動氧-乙炔火焰切割或數控切割機割去多余部分。縱縫和直管段環縫坡口用12m刨邊機加工；彎管段環縫坡口用數控切割機加工，坡口加工后的尺寸應附合圖樣及規范的要求。
3.2.3鋼板卷制
鋼板端頭預彎完成后，進行瓦片卷制，卷制方向應和鋼板壓延方向一致，鋼板經多次卷制，檢查達到設計弧度；瓦片卷制成型后，以自由狀態立于組圓平臺，用2.2m樣板檢查弧度,樣板與瓦片的極限間隙應小于2.5mm。
3.2.4瓦片組園、焊接、調圓
將組成管節的三張瓦片立于組圓平臺，利用自制專門的拉對、壓縫工裝進行組圓，最后一條縱縫調整后應滿足設計周長要求，同時檢查各項性能指標，組圓后管內壁加臨時支撐增加剛性，然后進行鋼管縱縫的焊接，焊接應嚴格按照焊接工藝指導書確定的焊接方法及焊接參數執行?？v縫焊接完成，吊到調圓平臺，用頭部帶有液壓千斤頂的米字支撐調圓，鋼管調圓后，各項指標應符合表⑵要求：
3.2.5上加勁環、支腿、吊耳等附件
加勁環由1/20法蘭組成，下料用半自動氧-乙炔切割機或數控切割機切割，加勁環及止水環的內圈弧度用1.5m樣板抽查，間隙小于2.5mm，與鋼管外壁的局部間隙應嚴格控制，不應大于3mm，以免焊接引起管壁局部變形，直管段的加勁環組裝的極限偏差應符合表⑶的要求：
加勁環、止水環的對接焊縫應與鋼管縱縫錯開100mm以上。
4、鋼管的運輸與吊裝：
4.1鋼管的廠內吊裝
鋼管在制造廠內摞節組裝成安裝單元，最大安裝單元的重量約80t，鋼管廠內吊裝一般采用廠內布置的60t門機起吊，但當吊裝節重量超過60t時，采用60t門機與50t汽車吊聯合吊裝。
4.2鋼管的運輸
為三峽壓力鋼管的運輸，專門配置有100t平板拖車，拖車外形尺寸（長×寬×高）為16.93m×3.5m×2.05m，拖板有效長度13.5m?？紤]到三峽壓力鋼管的大直徑，在不破環拖車拖板的情況下，設計制作了壓力鋼管專用運輸托架，為減少對道路交通的影響，運輸托架的四個支撐臂均采用可折疊形式。
鋼管從組節平臺上吊至拖車上后，用鋼絲繩及3t或5t倒鏈固定。
4.3鋼管的吊裝
左岸電站引水壓力鋼管吊裝方法匯總
序號
機組號
管節號
采用手段
備注
1
1～4#機
G1～G6
壩前EL.90平臺的2#MQ2000門機
其中3#、4#機的G68、G69、G70管節采用300履帶吊進行安裝。
G7～G15
EL.120棧橋MQ2000門機
G16～G28
EL.120棧橋MQ2000門機和EL.82棧橋MQ6000門機雙機抬吊
G29～G42
EL.120棧橋MQ2000門機或EL.82棧橋MQ6000門機
G43～G57
EL.120棧橋MQ2000門機和EL.82棧橋MQ6000門機雙機抬吊
G58～G70
EL.82棧橋MQ6000門機
2
5~10#
機
G1～G6
兩臺纜機抬吊
G7～G15
EL.120棧橋MQ2000門機
G16～G28
EL.120棧橋MQ2000門機和EL.82棧橋MQ6000門機雙機抬吊
G29～G42
EL.120棧橋MQ2000門機或EL.82棧橋MQ6000門機
G43～G57
EL.120棧橋MQ2000門機和EL.82棧橋MQ6000門機雙機抬吊
G58～G70
EL.82棧橋MQ6000門機
鋼管編號：從鋼管進口開始，順水流依次進行制作管節編號。
5、壓力鋼管的調整與壓縫：
5.1根據鋼管始裝節位置，放出始裝節里程、樁號及軸線位置，利用所放基準點，在始裝節上游位置設置定位檔板，用來控制其里程。
5.2鋼管吊至軌道上，下準線對準基準點軸線，根據基準點對鋼管里程、高程、軸線進行調整，其誤差值管中心±5mm，里程偏差±5mm，垂直度3mm。復測合格后進行加固。
5.3為防止鋼管在加固過程中造成位移，鋼管加固采用對稱加固，支撐先與錨筋焊接，然后支撐與鋼管加勁環焊接。
5.4始裝節驗收后，進行第二節鋼管安裝調整，并進行環縫的壓縫。鋼管壓縫采用壓碼與壓縫工裝進行壓縫。
6、壓力鋼管的焊接與高強鋼焊縫的消應：
6.1焊接
6.1.1焊縫分類
（1）一類焊縫：鋼管縱縫，廠房內明管環縫，湊合節合攏環縫。
（2）二類焊縫：鋼管環縫，加勁環、止推環、止水環對接焊縫及止推環組合焊縫。
（3）三類焊縫：不屬于一、二類的其他焊縫。
6.1.2定位焊
對需要預熱的60kgf/mm2級高強鋼，定位焊時應以焊縫處為中心，至少應在150mm范圍內進行預熱，預熱溫度較正縫溫度高出20-30℃，定位焊時，應將其焊在后焊側坡口內，后焊坡口側焊前用碳弧氣刨刨背縫時必須清除定位焊，定位焊長度為60mm，間距為300mm，厚度6mm。
6.1.3焊接工藝
（1）對于60kgf/mm2級高強鋼，焊前應用遠紅外線履帶式加熱片進行預熱，預熱溫度60mm鋼板為100-150℃，34mm鋼板為80-120℃。
（2）焊接時先焊坡口內側，采用分段退步法焊接（環縫由12名或10名焊工同時施焊）。焊接時的層間溫度不低于預熱溫度，不高于230℃。
（3）雙面焊的焊縫，一側焊完后，對焊后焊縫進行預熱，預熱溫度與（1）同，另一側用碳弧氣刨清根，手工電弧焊時，第一道焊縫應完全除去。碳弧氣刨清根后應修磨刨槽除去滲碳層，并進行施焊；焊后將溫度加至150℃-200℃，保溫1h。
（4）高強鋼施焊時，為有效的控制好焊接線能量，要求手弧焊用Φ4.0mm焊條焊接時，其焊接長度＞90mm；用Φ3.2mm焊條焊接時，其焊接長度＞70mm。焊道寬度超過12mm時，需進行分道，每層焊縫厚度不超過4mm。
（5）焊接參數
壓力鋼管手工焊焊接工藝參數表
材質
焊接
位置
焊條直徑
(mm)
焊接參數
電流（A）
電壓（V）
焊接速度(mm/s)
610U2
或
610F
平焊
Φ3.2
100～130
23～28
1.2～2.5
Φ4.0
140～180
23～28
1.4～3.0
立焊
Φ3.2
90～120
23～25
1.0～2.0
Φ4.0
130～160
23～26
1.3～2.5
橫焊
Φ3.2
90～120
23～25
1.2～2.0
Φ4.0
130～170
23～28
1.3～3.0
仰焊
Φ3.2
90～120
23～25
1.0～2.0
Φ4.0
130～160
23～26
1.3～2.5
16MnR
平焊
Φ3.2
100～140
23～26
1.0～2.5
Φ4.0
140～180
23～30
1.3～3.0
立焊
Φ3.2
90～130
23～25
1.0～2.0
Φ4.0
130～160
23～28
1.2～2.5
橫焊
Φ3.2
100～135
23～26
1.0～2.5
Φ4.0
135～170
23～30
1.3～3.0
仰焊
Φ3.2
90～130
23～26
1.0～2.0
Φ4.0
130～160
23～26
1.2～2.5
壓力鋼管富氬氣體保護脈沖電源自動焊焊接工藝參數表
材質
焊接
位置
焊絲
直徑
(mm)
焊接參數
電流
(A)
電壓
(V)
焊接速度
(mm/s)
氣體流量
(L/min)
氣體比例
16MnR
或
Q345C
立焊
Φ1.2
110~150
20~24
1.4~1.8
16~20
Ar(80~85%)
CO2(20~15%)
橫焊
Φ1.2
110~150
20~26
2.0~3.5
16~20
610U2
或
610F
立焊
Φ1.2
110~141
21~24
1.0~1.65
16~20
Ar(80~85%)
CO2(20~15%)
6.1.4焊縫檢驗
（1）所有焊縫均應進行外觀檢查，外觀質量應符合DL5017-93規范表6.4.1的規定，無損探傷應在焊接完成24h后進行。
（2）超聲波探傷按GB11345-89《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果的分級》標準評定：一類焊縫BⅠ級合格；二類焊縫BⅡ級合格。
（3）射線探傷按GB3323-89《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》標準評定：一類焊縫Ⅱ級合格；二類焊縫Ⅲ級合格。
（4）檢查比例：
埋管及鋼襯管：一類焊縫用超聲波探傷100%，用X射線復檢長度為該條焊縫的5%；二類焊縫用超聲波探傷50%，當超聲波探傷有可疑波形而不能準確判斷時，用X射線透照進行復檢。
明管部位：一類焊縫用超聲波探傷100%，用X射線透照50%以上，著重在丁字型接頭附近的超聲波探傷發現的可疑點部位；磁粉探傷30%；二類焊縫用超聲波探傷檢驗100%，用X射線透照10%，當超聲波探傷有可疑波形而不能準確判斷時，用X射線透照進行復檢。
（5）焊縫修補
焊縫缺陷必須徹底清除，不允許有毛刺和凹痕，坡口底部應圓滑過渡，碳弧氣刨槽應磨去滲碳層，并進行滲透探傷或磁粉探傷，焊接工藝要求與正式焊縫（Ⅰ、Ⅱ類）相同。
焊接修補所采用的焊接材料、道間溫度、焊接線能量等和原焊縫相同，修補時要嚴格監控線能量、預熱溫度及層間溫度。
6.2高強鋼焊縫殘余應力的消除
根據設計技術要求，60kgf/mm2級高強度低合金調質鋼板厚53～60mm的鋼管縱縫、環縫以及止推環角焊縫均應進行焊縫殘余應力消除。消應技術指標按兩個50％要求：殘余應力降低50%；最大殘余應力不高于σs的50%即269MPa。
目前，消除焊縫殘余應力主要有以下幾種方法：振動法、熱處理法、爆炸法、錘擊法。根據以往施工經驗及三峽工程的特點，并進行爆炸法消除殘余應力的工藝試驗，試驗結果表明，爆炸法消應效果能滿足設計要求，故最終我們選擇了爆炸法消除焊縫殘余應力。
7、壓力鋼管的防腐：
7.1表面預處理
采用噴射除銹，內壁表面清潔度達到Sa2.5級標準，外壁表面達到Sa2級標準，使用照片目視對照評定。除銹后，表面粗糙度數值達到50～90μm，用表面粗糙度專用檢測量具或比較樣塊檢測。
7.2涂料涂裝
鋼管內壁采用高壓無氣噴涂工藝，底漆為無機富鋅漆，面漆為厚漿形環氧瀝青漆，漆膜厚度不低于450μm。鋼管外壁手工涂刷無機改性水泥漿，厚度300μm。
——記工程公司機械制造公司容器制造廠焊工技師高彥
～年的春天如期而至，高彥望著正在吐綠的枝頭，33年的工作經歷又一次清晰的呈現出來。從一個對電焊一無所知的少年，一步步成長為焊工技師和集團公司的技術能手，他的每一步足跡都留下了辛勤耕耘的汗水。回首往事，高彥心緒平靜。
鍥而不舍，苦練焊工本領
1970年6月份，16歲的高彥參加工作，分配到大慶煉油廠一營，從此，與電焊結下了一段深深的情緣。1973年，他所在的單位承接了動力站3臺鍋爐的安裝任務，其中的水冷壁管焊接都是成排、間距極小的固定口，必須達到單面焊、雙面成型質量標準，而且焊口還要進行拍片檢測和100%的通球檢驗。當時工人的文化素質普遍不高，技術要求遠不及現在嚴格，大部分焊口也不拍片檢驗，人們僅以焊口是否滲漏、成型是否美觀來衡量焊工水平的高低，因此，這樣的焊接要求，無疑是向每一名焊工提出了挑戰。為了能夠盡快提高焊接水平通過考試，～地完成焊接任務，高彥和幾名青工利用一臺閑置的坡口機，上午加工管件坡口，下午將管件抬到工地，在生產任務緊張，又缺少電焊機情況下，他們就見縫插針，在師傅們休息時間進行練兵。練到一定程度后，他就用氣焊割開焊道，不斷對鈍邊的厚雹間隙的大小進行調整，終于摸索出了最佳焊接參數，順利地通過了考試，使他有機會第一次接觸到了射線口。實際操作中，他的焊口全部通過通球檢驗，射線抽查檢測，一次合格率達到了100%。這次施工，使高彥真正認識到了焊接在工業化生產中的重大作用和它的獨特性，也令他對電焊產生了濃厚的興趣。
1975年，高彥參加了化肥廠尿素裝置的建設。這套裝置的設備為荷蘭進口，所有焊工必須通過英國焊接專家的考試，才能上崗操作。由于是第一次與外國專家合作，工程指揮部非常重視，組織了大規模的練兵活動。經過了一段時間的練習，雖然所有焊口的內外成型都十分美觀，但是經超聲波檢測，焊逢局部經常出現氣孔。領導們看到這種情況經常搖頭，眼神中逐漸留露出無奈和不信任。這種眼神深深地刺痛了高彥，他想：不管你是中國人，還是外國人，只要你是用手工焊的，你能焊好，我就不信我焊不好。
這時，承擔化肥廠合成氨裝置建設的四化建焊工已經來到現場，正在接受外國專家的考試。得知這一消息后，高彥馬上帶上一塊護目鏡，趕到了考試現常經過過細心的觀察，發現人家的焊法與自己的有著較大的不同，回來后就模仿練習，收到了非常好的效果。從那以后，高彥經常往返臥龍兩地，學習高手的焊接方法。刻苦扎實的練兵，使他掌握了許多焊接要領，技術上有了長足的進步。作為首批迎考焊工，他順利地通過了外國焊接專家的考試。初嘗成功，高彥深深地體會到：要想成為一名優秀的電焊工，就要打破常規，要不斷地學習、消化和吸收先進的經驗，敢于在失敗中總結教訓，要有鍥而不舍的精神，才能不斷的提高技術水平。現場施工中，由于他在工作上嚴細認真，經外國專家抽檢的238道焊口，探傷一次合格率達到100%，并被破例允許，成為工地上未經試件考試，就可參加不銹鋼管線焊接的第一人。在這里，高彥認識了英國的焊接專家賴德。這位技藝高超，對工作高度負責的英國人，對他影響非常大。當時，許多人都知道賴德有一個隨身攜帶小筆記本，上面記錄了每個焊工的名字。他在高彥名字的后面，鄭重地畫上了五個“五角星”。他解釋說，五星相當于五星上將，在美國只有最好的焊工才能獲此殊榮。
榮譽只代表一個人過去的成績，焊接專家的評價沒有成為高彥炫耀的資本，而是轉化成了不斷努力、繼續登攀動力。從那以后，他每焊一道焊口都要比別人多付出2—3倍的汗水，所有經過抽檢的焊口，合格率全部達到了100%。同時，高彥還在工余時間，自學了《焊工工藝學》、《鋼制壓力容器焊接工藝》、《日本焊工培訓教材》等理論書籍，先后四次考取了大慶市壓力容器、壓力管道焊工指導教師證書。
滿腔熱情，帶出過硬群體
1990年末，高彥調入了鉚焊車間，主要的工作任務是負責焊工培訓，提高車間整體的焊接水平，并配合廠里爭取國家三類壓力容器制造許可證。當時的鉚焊車間，27名焊工中僅有17人持有壓力容器焊接操作證，操作項目75項，一些特殊材質和先進的焊接技方法操作證上也是空白，尤其是氬弧焊封底和不銹鋼焊接也只有幾個人可以操作，但也不夠熟練；多數焊工對自己的焊口質量沒有把握，返修率較高。面對現狀，高彥想：作為一名焊工指導教師，是企業培養了我，我所掌握的技術，不僅屬于我個人，更屬于企業，我要回報企業的就是釋放全部的能量，帶出一批更加出色的焊工，讓更多的人成為技術上的尖子、行業上的狀元。
他在生產相對空閑的時間舉辦了焊工技術～，毫不保留地把自己掌握的技術和經驗傳授給了每個人。兩個多月的練兵過后，所有焊工的試件經過射線檢測，95%達到了2級口以上；全年拍片1萬余張，合格率由1990年以前不足90%，提高到了96.5%；半年當中，有三批焊工取得了96項操作項目，車間可操作項目增加到了171項；持證焊工增加到了24人。1992年，原機修廠成功地獲得三類壓力容器制造許可證，高彥受到了領導的嘉獎。1991年—XX年的12年中，鉚焊車間合計拍片133740張，合格率達到97%，節省拍片費用近百萬元。數百名焊工經過鍛煉，逐步成長為企業發展中的骨干力量。有12人、14次獲得總廠技術運動會電焊的前三名；他的徒弟中，1人獲得大慶技術比賽電焊第一名、省第四屆技術運動會電焊第五名，并榮獲省機械行業技術能手稱號，晉升為焊工技師；1人被集團公司送到西安交大焊接系學習深造。
成功來自于辛勤汗水的澆灌。鉚焊車間的焊接水平實現了一個嶄新的跨越，在高彥的組織下，他們不僅成功地完成了乙烯裂解爐16臺第一急冷鍋爐制造、化肥廠121c換熱器修復等多項重要的焊接任務，創造了經濟效益，更為企業贏得了信譽，樹立了良好的整體形象
。
1994年，原機修廠獲得了吉林熱電廠兩臺熱網加熱器的修復信息。經過激烈的競爭，鉚焊車間承接到一臺的修復任務，另一臺被業主委給了撫順的一家企業。這次修復的難度主要是異種鋼焊接，所有管口都需用全自動鎢極氬弧焊完成。但他們只有一臺自動焊接和兩臺手工焊機，難以如期完成任務。高彥認真研究全自動焊機的工作原理，把自動焊機上的參數全部設置到手工焊機上，利用手工氬弧焊機模仿自動焊一脈一送絲工作過程，反復試驗，效果極佳，焊接質量不僅全部合格，而且焊道成型和與自動焊接同樣美觀。這樣3臺焊機同時施焊，大大提高了焊接速度?？吹竭@樣的質量，業主立即將已經委出的另一臺換熱器運了回來，交給他們來修復。當全部焊接告捷后，吉林熱電廠為他們擺宴慶功，該廠的總工程師直率地說，以前都是施工單位請我們喝酒，今天是我們請施工單位，這在我們廠還是第一次，大慶人的質量我們無可挑剔。
永不滿足，創新焊接技術
作為一名焊工技師，創新和推廣新的焊接方法，提高產品質量和工作效率，降低勞動強度，減輕手工焊有毒煙塵對焊工的傷害，成了高彥長期為之奮斗目標。
1996年，車間承接了17臺不銹鋼料倉的制造任務，這批料倉直徑為2—4.5米，壁厚6－8毫米，手工施焊焊需要三遍，焊工要在有限的作業空間內進行長時間清根打磨。高彥經過認真細心的試驗，摸索出了一套最佳焊接參數，不但可以用熔化極焊接，而且對現有的埋弧焊設備稍加改造，完全采用全自動熔化極氣體保護焊接，在背面加一襯墊，只需焊接一遍，就能做到單面焊接雙面成型的效果，而且成型美觀。焊口經過檢測，各種機械性能全部合格，100％達到了二級口以上。同時更主要是焊工可以不進入容器內焊接，大大減輕了勞動強度和對人體的傷害，提高焊接效率8倍多。這種方法的成功應用，不但填補了機修廠的焊接史一項空白，而且在國內也是首次應用。之后他又將其撰寫成論文，發表在《焊接》雜志上。
萬立氣柜的預制，需要十幾～板拼組焊接，因為鋼板厚度只有3毫米，傳統焊接方法最大的難題是板材變形、矯正困難，質量很難保證。經過多次試焊，高彥總結出了一套新的方法，利用埋弧焊小車，采取全自動氣體保護焊來完成焊接工作。這種方法不用開坡口，留出一定間隙后，在背側加一銅墊，一次焊接就達到了雙面成型的效果，且焊縫成型美觀，不需矯正。XX年，高彥在中厚度、大規格的容器制造中，首次成功應用了埋弧自動焊接的新方法，對直徑在2—3.4米、壁厚8—14毫米不銹鋼容器施焊，不用開坡口，正反各焊一次就可完成。各種機械性能、晶間腐蝕檢驗全部合格，x光檢測一次合格率達到了99%以上，比照傳統方法節省焊材30%，提高了工效8—10倍。XX年，他又在車間全面推廣了中小直徑不銹鋼容器背面加襯帶的鎢極氬弧焊封底焊法，操作簡單，合格率高，并可單面焊接，雙面成型?，F在車間大部分焊工都掌握了這項技術，已經成功地完成了21臺不銹鋼容器的制造任務。
